广州·《精益生产系统TPS实战考察团》·07月20-21日

 精益生产公开课     |      中国5S咨询机构    |      2018-03-29 13:44:03

培训时间:2017年07月20-21日广州

培训费用:3980元/(含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费)住宿可统一安排,费用自理

培训对象:集团(公司)董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等

咨询电话:400-969-2025

主办单位:精益培训学院-深圳市精一达企业管理咨询有限公司

〖课程背景

精益生产 (Lean Manufacturing) 是在工业工程技术应用基础之上发展而来的,以丰田汽车生产系统 (Toyota Production System) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。 丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流。 考察完后,专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

Ø 精益生产首先是一种文化形态上的差异,其次才是技术上的差异

Ø 当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、质量要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足,内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战

Ø 精益生产是解决问题的“金钥匙”,但是许多企业推行精益生产后,收效甚微,根本的原因是:精益生产不仅是一个模式、一套工具,不能照搬和直接复制,需要针对企业实际情况灵活运用  

Ø 在工业4.0、中国制造2025时代下,理解精益生产的精髓并加以运用,创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求!

Ø 通过精益管理理论研究,现场考察,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路!

企业面临问题

核心理念: 消除一切浪费;目的: 通过持续改善,杜绝一切浪费,提高企业的综合竞争力。

2015年多家企业订单下降,利润缩水,甚至惨遭倒闭! 怎么办? 学习精益思想是唯一出路,学习与推行精益系统是唯一出路!

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高质量、高利润的丰田生产管理方式享誉全球,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。

丰田在职内部分享专家

丰田部长 - 擅长丰田问题解析手法(TBP)、丰田生产方式(TPS)的理论和操作,一直与团队致力于运用TBPTPS是先供应链的改善和成本递减。 对精益文化有自己独特的认知和视野、以实操性拆解精益管理的本质。因在职缘故不便透漏更多信息,望谅解!

〖课程收益

Ø 通过学习,让学员能理解精益生产的发展历史和背景

Ø 通过学习,让学员认识精益生产管理模式

Ø 帮助学员,让学员学会用精益管理工具挖掘企业的浪费源

Ø 通过学习,让学员们认识到培养人才的重要性

Ø 通过学习,让学员认清思想变革和行动变革对企业的重要意义

Ø 掌握TOYOTA(丰田)TPS管理模式

Ø 集聚优秀行业的相互交流机会

Ø 带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动

Ø 丰田在职高管(李部长)进行丰田内部管理解密以及深度交流解答

 

 

 

〖课程大纲

<<第一天>> 王老师

第一章 精益管理发展之路及推行模式

精益生产的起源和发展

n 企业为何要建立危机意识管理        

n 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

n 精益生产的起源 - 丰田生产方式  

n 全世界为何要学习丰田的管理模式

n 从精益生产到精益管理的发展之路

n 观看视频—丰田精益生产的起源与发展       

n 观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

精益生产的推行本质

n 在安全生产的基础上,全面降低生产成本

n 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

n 丰田现场的管理模式 - “GEN”真凭实据的追踪管理

丰田生产方式体系 (TPS)  

n 丰田生产方式系统

n 丰田的TPS发展之路 

n 丰田TPS变革的改善秘诀

n 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

精益生产成功的根源

n 日本企业为何能持续发展的根本原因

n 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

n 中国企业精益生产的成功之路在何方

n GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

第二章 VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

VSM价值流分析通常采用手段及工具运用

n 八大浪费五大损失识别浪费

n 5S 5W2H视点挖掘浪费

n 6M1E的视点挖掘浪费

n IE手法挖掘浪费

n 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费 

n Lean Production改善挖掘浪费 

n 现状把握与分析的方法运用

供应链价值流分析

n 信息流分析

n 产品流分析

信息流优化,进行并行生产管理

n 建立流程的路径

n 建立关键流程步骤

n 明确部门间信息流程步骤及处理时间

n 识别部门间的浪费

n 挖掘部门间信息不畅的根本病源

n 杜绝处理和等待的时间浪费

n 识别部门内的浪费

n 对信息流程进行LEAN改善

n 如何用“牛皮纸分析法”排除信息浪费

n OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

n Lean Before / Lean After改善效果比较

产品流程优化,并行管理

n 提升产品价值流效率的改善路径规划

n 工位平衡率如何设计与控制管理

n 负荷产能的设计与控制管理

n TAKT的设计与控制管理

Ø 从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

流程结构布局优化

n 孤岛式布局的优缺点分析

n 集中配置布局的优缺点分析

n 流水线布局优缺点分析

n U型布局的优缺点分析

n Y型布局的优缺点分析

n CELL单件屋配置的优缺点分析

n 不同生产布局间的实操对决

² ² 纵横管理结构优化

² ² 单元结构的优化

² ² 自律神经结构的优化

² ² L/T改善(One Piece Flow

² ² 把握现状设定中长期规划管理

² ² 从供货商到客户的流程信息跟踪管理

n 从工程内部改善浪费,提高效率 

² ² 加工方式的改善

² ² 检查方式的改善

² ² 搬运方式的改善

² ² 停滞的消减改善

² ² 直通率的提升改善

² ² 丰田精益改善视频 - 快滑条的使用

从作业上减少浪费,快速提高生产效率

n 经济动作5原则分析与运用

n 提高效率的7大改善手法的分析与运用

n JTKN人体机能法快速发现异常

n KYT预防预知管理

n ANTON管理快速应对异常发生

TQM质量过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

n 自检

n 互检(CORSS

n 专检JDK自动化监测系统的运用

n 四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

n 丰田与通用数据的对比管理

持续改善,精益求精,追求卓越

n 案例:日本工厂精益布局与投产视频案例分析

n 案例:安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 以人为本、欲造车先育人战略规划

建立企业内部培训系统,将人才变成人财

n 职员职业生涯规划系统管理92771

n 新进人员的3级教育管理

n 确保质量的定期教育

n 熟练度提升的定期教育

n 技能提升级别的定期教育

n 岗位多能工的中长期规划教育

n 岗位人员的5种再教育

n 提高团队人员工作效率的战略管理模式

n 建立意识变革的秘诀

n 如何提高现场执行力的秘诀

n 人员教育系统成果的运用

n 案例1 日本PEC产业教育中心对中高层管理者培训视频案例

第四章 现场讨论

n 提问讨论及点评

n 企业问题点现场互动

 

<<第二天>>

广州丰田汽车工厂参观

n 见识世界级企业的精益生产模式;

n Kanban(广告牌)在销售  生产  采购整个流程中的运用

n 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线

n 世界顶尖的目视化管理

n 以人为本的工作环境三位一体的质量体系;

n 精益生产流水线,现场操作实战;

n 从精益生产剖析工厂制造成本;

n 见识丰田如何实施精益生产,亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车

 

丰田在职高管深度分享交流 - 李部长

n 学员丰田参观心得分享

n 2位学员分享标杆工厂的参观所感,从感悟中提炼出“精益”的共性

n 阐述“参观”与“见学”的差异

² ² 所见表像的背后蕴含的精益本质(理论)

² ² 别的企业导入精益失败的原因之一剖析

² ² 引出对企业文化重要性的研究 - 企业文化是精益导入的价值观的土壤,精益之树的成长需要土壤的呵护

² ² 所见的器法,终将化为形而上的方法论,依据本企业特点(环境),让选择适当的精益种子,培育发芽和茁壮成长

什么是丰田精益?

n 精益是对合理化的持续挑战

n 通过鸡兔同笼的解题过程,引发:

² ² 对自己所在企业的推动精益的反思。

² ² 存在的不一定是合理的

丰田的现状及最新动态

n 回归原点,空杯心态(虚怀若谷)

² ² 改善,是对自己的挑战,丰田仍走在精益的路上(一条没有尽头的精益路)

² ² 广汽丰田的构造改革活动介绍(以客户第一的意识,推动全流程再梳理改善)

² ² TNGA 车型设计思路与个性化(小批量、 柔性)生产的关系:设计的精益化理念

日本文化及日本人特征总结

n 费孝通老师的对中国/日本的个体、团体特性的总结,说明“企业管理中自由变通的危害”;

n 精益的会议如何开?

丰田独特的企业文化TOYOTA WAY (丰田之道)

n 利他思想(改善的法门)

² ² 只有利他,才能利己;被动变主动的法宝!全员主动进行的自下而上的改善,是丰田精益实现生态化 - 正循环的秘诀

² ² 自工序完结活动 - 不生产不良品与检查良品的思路,对生产作业的倒逼(带人字旁的自动化)

² ² JIT=消除不必要的浪费的哲学思想

² ² 对动作的定义,发现浪费

n TPS - 3个必要的再理解 - 运用篇

² ² 工厂常见事例运用精益的思路,对消除浪费哲学的再认识

² ² 能率的使用

² ² 办公照明的使用

² ² 办公耗材的使用

² ² 安全的考虑

² ² 质量的考虑

² ² 看作业动作

² ² 看供应链

² ² 看库存(打折购买)

n 智慧与改善、尊重

n 可怕的丰田源于统一的思想,丰田一体化案例分享

 

(内部数据,不准拍摄,不给提供课件)

深度对话交流(可能涉及丰田内部机密,不准拍摄,不准录音,不能传播)

讲师介绍

王老师 - 西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂中高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导,将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业:

富宝集团(港资) - 现场7S咨询;

惠联包装(港资)- 工厂架构优化;

哈娜玛萨(日资)- 精益生产推行与辅导;

车之骄(马来西亚) - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等;

雅日玻璃钢(日资)- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等;

耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等;

锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。
报名回执

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付款方式:□课前转帐    □现金

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□是   标双         间    标单         间

汇款账号

户    名:深圳市精一达企业管理咨询有限公司

开 户 行:建设银行深圳双龙支行

公司账号:4420 1017 8000 5250 0405

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1、填写完毕请发邮件到:MK@china5s.cn; MK@chinakaizen.cn;

2、为确保您准时参加该课程,请提前将此表填好后发送到我司邮箱,同时您将会在开课前二个星期内收到我们发出的《确认函》;

3、请完整填写电子邮件地址及手机号码,以便课前通知,课后收取资料;

4、报名方式:电话报名:400-969 2025   0755-28999275

微信报名:微信号china5s1;chinakaizen

5、培训费用汇出后,请将汇款/转帐凭单回传,以便会务人员及时和您联系,帮您安排会务事宜。

(此表可复印,为了能短信联系参会者,请一定填写手机号码)

填表说明:为确保您第一时间了解到最新课程信息,保障您的权益,请您务必详细、准确填写报名表内容。本报名表将严格作为内部存档,不会泄露您的个人信息。

关于我们

中心简介:精益智造改善中心围绕“中国制造2025”规划,主要在“精益运营、精益供应链、精益团队”等领域,为企业提供针对性的精益管理咨询及精益管理培训服务。携手企业共同迈入中国智能制造。

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