航空工业精益改善案例分享-精益智造改善中心

 精益生产案例     |      中国5S咨询机构    |      2018-04-04 10:56:56

明亮、整洁、通畅、有序,这是人们走进中航飞机西安飞机分公司国际航空部件厂(简称国航厂)601厂房后留下的第一印象。每年都有不少国内外参观者在这里一睹中国最大航空转包生产线的风采。
也许,人们通过走马观花式的参观,体会不到国航厂持续改进管理所带来的生产效率的提升。近几年,该厂在人员和设备增量不明显的情况下,产品产值平均以每年30%左右的速度快速递增,与此同时,研制生产能力也在不断提高。
精益改进,是国航厂持续提高生产效率和产品质量的重要法宝;推行形迹化管理,是国航厂提升生产现场管理水平的有效手段。
 

建立“月光工段”  推行形迹化管理
最近,一本名为《国航厂形迹化管理指导手册》的书受到西安飞机分公司各级领导干部的普遍关注。这本由国航厂编印的资料,以图文并茂的形式全面展示了该厂在零件、工具、工装附件、办公用品等诸多方面实施精益形迹化管理的做法以及取得的成果和经验,从而为其他生产单位开展形迹化管理提供了样板。
形迹化管理是国航厂以精益制造理念为指导,创新6S管理模式,以“月光工段”活动为平台,旨在创造良好的生产环境,提高产品质量、生产效率,促进生产现场管理不断改进的管理实践活动。
所谓“月光工段”,起源于波音公司的“月光车间”,是指工段的工人在下班后,对工作中遇到的问题进行自主改进,因为沐浴在月光之下,因而得名。国航厂成立“月光工段”,为其赋予了自主进行管理改进、提高现场精益管理水平的职能。
在深化6S管理的过程中,国航厂巧妙地将精益制造思想理念运用到6S管理中,从而形成了形迹化管理,不仅使生产现场得到了有效的改善,而且提高了产品质量和生产效率。
国航厂承担着40余个转包品种项目的生产,零件总数达15763个,按组件分共有30余种;有大小工具5大类126个品种19370件;工装配套松散件4大类12个品种100100件。目前,该厂已实施零组件精益形迹化改进3000余项,工具和工装配套松散件全部实现了形迹化管理。
通过实施形迹化管理,减少了零件放置架等设施的数量,节省了生产作业面积,降低了生产成本;零件存放更加科学规范,缩短了操作者的移动距离,提高了生产效率;避免了零组件之间的磕碰伤,有效保护了零件外观质量;减少了工人在工作中寻找工具的时间;有效防止了多余物现象的发生;实现了可视化管理,达到了零件防差错的目的。


    实施精益改善  推进生产模式转变
在601厂房一隅,一间占地面积不大的波音747-8内襟翼精益库房令人耳目一新。B747-8内襟翼库房,是国航厂聚焦价值创造,以优化库房物料管理和优化物流配送管理为抓手,以实现降低库存、提高零件配送管控能力为目标而先行开展的一个改进项目。通过精益改进,对B747-8内襟翼项目的1001项零件实施了分类管理和零件形迹化摆放,使该库房库存降低了29%、库房容量提高了20%、生产准备时间降低了15%。同时,通过实施物料配送管理,将零件配送至工位,改变了过去工人到库房领取零件的传统,提升了生产运行效率。
B747-8内襟翼精益库房的打造,是国航厂实施精益改进的一个缩影。由此带来的思想理念和管理方式上的转变,正在深刻影响国航厂的后续精益改进工作。
波音737-700垂尾项目生产速率快、产品月交付量大,是精益改进工作的重要目标。精益改进工作组运用精益工具进行分析,发现该生产线存在人员走动浪费等三个方面的影响效率的问题。
减少操作者不增值的动作是精益理论中减少浪费的方法之一。为此,在生产保障业务单元,精益改进工作组开展了辅助材料和工具全面配送工作,并做到了配送与成本控制的有机结合。同时,对零组件实行形迹化管理和现场定置管理,方便工人操作时寻找零件,进一步减少了走动时间的浪费,并且避免了零组件的混放混拿,减少了装配风险。
目前,国航厂已在B737-700垂尾、英宇航、意航项目上开展了物料配送工作,降低辅助材料成本11%,减少了每位工人每天生产准备时间1小时,缩短了80%走动量。实行零件形迹化管理后,现场在制品减少了30%。通过精益改进,既提升了生产效率,又促进了现场管理。

关于我们

中心简介:精益智造改善中心围绕“中国制造2025”规划,主要在“精益运营、精益供应链、精益团队”等领域,为企业提供针对性的精益管理咨询及精益管理培训服务。携手企业共同迈入中国智能制造。

咨询热线:400-969-2025

              0755-8959 8966

              0755-2899 9275

官网地址:www.chinakaizen.cn

咨询邮箱:mk@chinakaizen.cn

支持我们:点击下面的微信图标可以分享到朋友圈哦,请给我们一个小小的肯定;用微信扫一扫网站底部的二维码关注精益智造改善中心,了解精益管理最新资讯内容,与中国10万精益人交流。

精 益 培 训 咨 询

看不清?点击更换