我中心11月TPM高级研修班顺利结束-精益智造改善中心

 新闻中心     |      中国5S咨询机构    |      2018-04-02 17:25:35
  11月25日,我中心在深圳市罗湖区顺利举办了11月份《构建卓越生产运营管理体系-TPM高级研修班》,研修班由我中心特级咨询师,TPM专家邢子栋老师培训,学员来自深圳、惠州、中山、江门等多地公司,为期两天。
 
我中心11月TPM高级研修班顺利结束-精益智造改善中心
理论培训
培训过程中,邢老师采用分组竞争的形式,提高学员学习积极性,邢老师的培训利用理论培训结合案例分享,再加上现场实践,帮助学员快速吸收TPM知识。
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实践讲解

  TPM(Total Productive Maintenance),中文翻译为“ 全面生产保养”,是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术,与全面品质管理(Total Quality Management,TQM)、精实生产(Lean Production)并称为世界级三大制造管理技术。

  TPM1950年始于美国,后流入日本,自1971年正式诞生,在1989年之前主要的重点有五项,焦点放在设备面:

  设备效率化的个别改善(以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策); 建立以作业人员为中心的5S(自主保养)体制; 建立保养部门的计划保养体制; 操作及保养技能的训练; 建立设备初期管理的体制。在1989年之后,其重点由五项增加为八项,焦点由设备面扩增至企业整体面:

  设备效率化的个别改善; 自主保养体制的确立; 计划保养体制的确立; MP设计和初期流动管理体制的确立; 建立品质保养体制; 教育训练; 管理间接部门的效率化; 安全、卫生和环境的管理。TPM在世界各国各企业间都普遍在实施,对于生产效率的提升方面,也产生了实质的帮助。

  日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上,结合他们自己丰富的管理经验,创建了富有特色的全员生产维修制度TPM(Total Productive Management)。

  其主要内容是:

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       (1)目标是使设备的总效率最高;

  (2)建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统;

  (3)包括与设备有关的部门,如设备规划、使用、维修部门等等;

  (4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加;

  (5)加强思想教育,开展小组自主活动,推进生产维修。

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学员实践

 TPM的效果:

  成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界驰名公司,如:福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显著提高。尤其是柯达公司,它声称自公司采用TPM技术后,获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现,在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低备件存货量,提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.

  TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

  TPM重于团队的合作,而成功的团队来自有高效领导力的领导者,在TPM的框架中,应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。

  应用团队来推动生产力改进,形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺,通过团队(跨功能小组)的集体研讨、学习,产生共识来消除部门之间的壁垒。

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合影留念

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