计划保全的推行步骤-精益智造改善中心

 TPM专题知识     |      中国5S咨询机构    |      2018-04-02 15:09:06
计划保全要变为可执行的方式和方法,需要将计射保全具体化和分阶段执行,使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施,即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保金的扩大、计划保全值的提升。
 
  (1)设备状态诊断和保养标准建立
  只有对每台设备盼现状进行了充分的认识和把握,并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求,才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划,并依据维护标准长效坚持。
 
  ①设备现状和保养数据的收集
 
  企业需要采集的保养数据包括:设备的购买时间、价格,验收的情况,平时的保养状况和加工精度情况,故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细,对于制定保养计划就越有救果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始,直到报废都要入档,档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外,还要包括设备的保养记录。其来源主要是:机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。
 
  ②保养数据的分析方法
 
  对于设备的保养记录,应进行科学详细的分析,分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等,由此制定出合适的保养计划,从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计,如表1所示。
 
表1 保养数据的分析方法
分析方法 含义 作用
平均放障时间 MTBF 设备在一般情况下平均出现一次故障的时间 以寿命周期确定点检、保养、零部件库存和使用周期
保养月报 每个月对设备保养情况的报告 分析当月保养情况以提高保养效果
保养比率 已实施预防设备占工厂设备总量的百分比 分析预防保养在保养中的比例

  (2)计划保养的编制和实施
 
  保养计划的准确性决定了保养的有效性,同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时,应制定以设备操作者和设备维修人员夯中心的保养计划。
 
  ②实施目标管理,确定保养工作的目标
 
  在编制了可行的保养计划后,就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案,达到保养时效快、品质好和成本低的目的。
 
  ③职能区分、授权负责、落实保养
 
  将总目标层层分解,拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。
 
  a.对现场主管的要求
 
  督导所属实施每日保养工作,机器设备小战障的调整,协助保养单位共同执行预防保养。
 
  b.对保养人员的工作要求
 
  协助现场主管调整小故障,切实做好预防保养工作,修理、维护工作尽量安排生产以外的时间,避免影响生产。
 
  c.对保养负责人及主管的要求
 
  全力支持预防保养之各项活动,督导所属及考孩其保养成果,达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通,以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录,以供分析、检讨,作为改善的依据。确定预防保养方针。
 
  d.生产单位的职责
 
  每日应检查的工作,短时间不易发现的检查,操作上盼辅助工作,操作时能发觉的异常报告,协助保养人员的支援工作。
 
  ④重点(关键)设备的计划保养
 
  重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈,重点设备如果出现问题,可能会造成整个生产的中断与生产链的切断,因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定,保养基准的制定,保养方式的选择和保养计划表的制定。
 
  重点(关键)设备的确定可以按照“PQCDS”原则来确定,如表2所示。
 
表2 表2 “PQCDS”原则
P(Production) 1.瓶颈设备;2.产量变动较大的设备;3.无备用生产设备;4.与同业比较生产性低的设备;5.故障较多的设备;6.故障影响较大的设备
Q(Quality) 1.影响品质较大的设备;2.品质变动较大的设备;3.因故障而发生品质变化的设备;4.品质要求较高的设备;5.容易疏忽而又会影响品质的设备
C(Cost) 1.使用高价原料的设备;2.需要较多员工的设备;3.耗能源多的设备;4.因故障招致生产损失较大的设备
D(Delivery) 1.很多种类产品通过的设备;2.接近末端工序的设备;3.影响生产时限的设备;4.因局部故障而导致全线停机或迟延的设备
S(Safety) 1.安全设备;2.故障结果影响环境的设备;3.故障结果影响职业卫生的设备

  ⑤保养组织

 
  制定出保养计划表之后,就应该根据计划内容实施,定期召开保养检讨会,确定保养计划。通过保养计划,保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。
 
  a.分区保养,即将各台设备落实到具体的专业保养人员,由指定的人员负责对应的设套备,这种好处是责任明确,考核清晰,工作迅速;保养人员的生产意识较强;生产与保养间协作密切;保养人员对设备状况熟悉,保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差,人员间的本位意识强,生产为先,影响保养工作的开展等缺点。
 
  b.集中保养,即设备不指定专门的专业保养人员,这种方式的优点是统一指挥调度,人力物力运用灵活;工作联络、协调容易;器材统一管理,减少库存;技术水准容易提升。但是也存在如果工厂面积大,保养人员无效工作时间增多;对机器操作、熟练度和状态了解较差;生产与保养本位主义较强等缺点。
 
  c.折中保养,即采取集中+分区的保养方式。
 
  (3)故障的解析和改良保养
  ①确定设备的薄弱环节
 
  依据点检(操作者和专业人员)、巡检、设备普查、维修和监控等动态资料,寻找薄弱设备和设备薄弱环节,及时组织审理,确定当前应解决的项目,提出改进方案;设备管理部门应组织有关人员对改进方案进行审议,审定后列入检修计划;设备薄弱环节改进实施后,要进行效果考察,作出评价意见,经有关领导审阅后,存入设备档案。凡属下列情况均属设备薄弱环节:运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位;运行中影响产品质量和产量的设备、部位;运行达不到小修周期要求,经常要进行计划外检修的部位(或设备);存在不安全隐患(人身及设备安全),且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。
 
  ②故障分析方法
 
  专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等,确定不同的分析方法。通过专业人员向普通员工讲解,使员工了解到故障的原因,确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障,然后找出排除故障的方法。
 
  ③防止事故的再次发生
 
  解决了一次故障之后,怎么防止故障的再次发生,是我们要解决的首要问题。防止故障再次发生主要有五个步骤:分析和复原,分析故障原因,故障接触,制定标准,最后根据标准进行日常的管理。按照这五步就能防止故障的再次发生。
 
  (4)计划保养的扩大
  ①计划保养的扩大
 
  计划保养不仅要在生产设备上实施,而且应推广到其他方面,如进行保养性提升的研究、保养的效率化的研究、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间。
 
  ②备品备件的管理
 
  保养维修设备需要使用大量的备品备件和易损件,在对其进行管理时,应该按照突发性和计划性进行分类管理,其管理状态将直接影响到设备维修结果,进而影响生产的进程。因此,加强对其的有效管理也是一个重要的环节。
 
  ③进行改良保养
 
  为了改良保养,机械使用人必须把故障状态详细记录,并积极提出防止故障再发生的改善提案。机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案作为根据、讨论内容,将机械改善为不容易故障,容易保养的机械,成为更有效率的机械。其改良保养方向:性能分析、故障分析、材料研究、设计变更、超载防纸装置、防腐防锈、操作标准建立、其他。
 
  (5)计划保全质的提升
  计划保全质的提升是计划保全的最后一个步骤。实际上,计划保全的工作内容在完成第四步骤后就已经基本结束。但是,如何将计划保全提升到新的水平呢?这就需要研究设备信赖性的维持极限。要长久地维持设备的信赖性,就需要进行保养基准的修订和标准化。通过预知保养,对异常现象进行诊断,并建立状态的监视体制;通过目视管理,时刻关注整个设备的运转情况,尽量减少故障的发生。故障与保养的关系如图1所示,在设备出现问题之前解决问题,而不是被动地等待问题的发生。
 

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